வலைப்பதிவு

1. அச்சு சோதனையின் நோக்கம்?

பெரும்பாலான வார்ப்பட குறைபாடுகள் தயாரிப்பு பிளாஸ்டிக்மயமாக்கல் மற்றும் வார்ப்பட செயல்பாட்டின் போது நிகழ்கின்றன, ஆனால் சில நேரங்களில் குழிகளின் அளவு உட்பட நியாயமற்ற அச்சு வடிவமைப்புடன் தொடர்புடையது; குளிர் / சூடான ரன்னர் அமைப்பின் வடிவமைப்பு; ஊசி வாயிலின் வகை, நிலை மற்றும் அளவு, அத்துடன் தயாரிப்பு வடிவவியலின் அமைப்பு.

கூடுதலாக, உண்மையான சோதனைச் செயல்பாட்டின் போது, ​​அச்சு வடிவமைப்பின் பற்றாக்குறையை ஈடுசெய்ய, சோதனை ஊழியர்கள் தவறான அளவுருவை அமைக்கலாம், ஆனால் வாடிக்கையாளருக்குத் தேவையான வெகுஜன உற்பத்தியின் உண்மையான தரவு வரம்பு மிகவும் குறைவாகவே இருக்கும், அளவுரு அமைப்புகள் ஏதேனும் சிறிய விலகலுடன், வெகுஜன உற்பத்தியின் தரம் அனுமதிக்கப்பட்ட சகிப்புத்தன்மை வரம்பைத் தாண்டிச் செல்ல வழிவகுக்கும், இது உண்மையான உற்பத்தி மகசூல் குறைவதற்கும், செலவு அதிகரிப்பதற்கும் வழிவகுக்கும்.

அச்சு சோதனையின் நோக்கம் உகந்த செயல்முறை அளவுருக்கள் மற்றும் அச்சு வடிவமைப்பைக் கண்டறிவதாகும். இந்த வழியில், பொருள், இயந்திர அளவுரு அல்லது சுற்றுச்சூழல் காரணிகளில் கூட ஏதாவது மாற்றம் ஏற்பட்டாலும், அச்சு இன்னும் நிலையானதாகவும் வெகுஜன உற்பத்தியைத் தடையின்றி வைத்திருக்கவும் முடியும்.

2. அச்சு சோதனை படிகள் நாங்கள் பின்பற்றுகிறோம்.

அச்சு சோதனை முடிவு சரியாக இருப்பதை உறுதிசெய்ய, எங்கள் குழு கீழே உள்ள படிகளைப் பின்பற்றும்.

படி 1. ஊசி இயந்திரத்தின் “முனை பீப்பாய்” வெப்பநிலையை அமைத்தல்.

ஆரம்ப பீப்பாய் வெப்பநிலை அமைப்பு பொருள் சப்ளையரின் பரிந்துரையின் அடிப்படையில் இருக்க வேண்டும் என்பதை கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும். பின்னர் பொருத்தமான நுணுக்கச் சரிப்படுத்தலுக்கான குறிப்பிட்ட உற்பத்தி நிலைமைகளின்படி இருக்க வேண்டும்.

கூடுதலாக, காட்டப்பட்டுள்ள திரையுடன் இணங்குவதை உறுதிசெய்ய, பீப்பாயில் உள்ள உருகும் பொருளின் உண்மையான வெப்பநிலையை ஒரு டிடெக்டர் மூலம் அளவிட வேண்டும். (எங்களுக்கு இரண்டு வழக்குகள் உள்ளன, அவற்றில் இரண்டு வெப்பநிலை வேறுபாடு 30 ℃ வரை இருந்தது).

படி 2. அச்சு வெப்பநிலையை அமைத்தல்.

அதேபோல், அச்சுக்கான ஆரம்ப வெப்பநிலை அமைப்பும் பொருள் சப்ளையர் வழங்கிய பரிந்துரைக்கப்பட்ட மதிப்பின் அடிப்படையில் இருக்க வேண்டும். எனவே, முறையான சோதனைக்கு முன், குழிவுகளின் மேற்பரப்பின் வெப்பநிலை அளவிடப்பட்டு பதிவு செய்யப்பட வேண்டும். வெப்பநிலை சமநிலையில் உள்ளதா என்பதைப் பார்க்க வெவ்வேறு இடங்களில் அளவீடு செய்யப்பட வேண்டும், மேலும் பின்தொடர்தல் அச்சு உகப்பாக்க குறிப்புக்கான தொடர்புடைய முடிவுகளைப் பதிவு செய்ய வேண்டும்.

படி 3. அளவுருக்களை அமைத்தல்.

அனுபவத்திற்கு ஏற்ப பிளாஸ்டிக்மயமாக்கல், ஊசி அழுத்தம், ஊசி வேகம், குளிரூட்டும் நேரம் மற்றும் திருகு வேகம் போன்றவற்றைப் பொருத்தமாக மேம்படுத்தவும்.

படி 4. நிரப்புதல் சோதனையின் போது "ஊசி-வைத்திருக்கும்" மாற்றப் புள்ளியைக் கண்டறிதல்.

மாற்றம் புள்ளி என்பது உட்செலுத்துதல் நிலையிலிருந்து அழுத்தம் வைத்திருக்கும் கட்டத்திற்கு மாறுதல் புள்ளியாகும், இது உட்செலுத்துதல் திருகு நிலை, நிரப்புதல் நேரம் மற்றும் நிரப்புதல் அழுத்தம் ஆகியவையாக இருக்கலாம். இது ஊசி மோல்டிங் செயல்பாட்டில் மிக முக்கியமான மற்றும் அடிப்படை அளவுருக்களில் ஒன்றாகும். உண்மையான நிரப்புதல் சோதனையில், பின்வரும் புள்ளிகள் பின்பற்றப்பட வேண்டும்:

• சோதனையின் போது வைத்திருக்கும் அழுத்தம் மற்றும் வைத்திருக்கும் நேரம் பொதுவாக பூஜ்ஜியமாக அமைக்கப்படும்;
• பொதுவாக, தயாரிப்பு 90% முதல் 98% வரை நிரப்பப்படுகிறது, இது சுவர் தடிமன் மற்றும் அச்சு கட்டமைப்பு வடிவமைப்பின் குறிப்பிட்ட சூழ்நிலைகளைப் பொறுத்து;
• உட்செலுத்துதல் வேகம் அழுத்தும் புள்ளியின் நிலையைப் பாதிப்பதால், ஒவ்வொரு முறை ஊசி வேகம் மாற்றப்படும்போதும் அழுத்தும் புள்ளியை மீண்டும் உறுதிப்படுத்துவது அவசியம்.

நிரப்பும் கட்டத்தில், அச்சுக்குள் பொருள் எவ்வாறு நிரப்பப்படுகிறது என்பதைக் காணலாம், இதனால் எந்த நிலைகளில் காற்றுப் பொறியை வைத்திருப்பது எளிது என்பதை தீர்மானிக்கலாம்.

படி 5. உண்மையான ஊசி அழுத்தத்தின் வரம்பைக் கண்டறியவும்.

திரையில் உள்ள ஊசி அழுத்த அமைப்பு உண்மையான ஊசி அழுத்தத்தின் வரம்பாகும், எனவே அது எப்போதும் உண்மையான அழுத்தத்தை விட அதிகமாக அமைக்கப்பட வேண்டும். அது மிகவும் குறைவாக இருந்து பின்னர் உண்மையான ஊசி அழுத்தத்தை அணுகினால் அல்லது மீறினால், சக்தி வரம்பு காரணமாக உண்மையான ஊசி வேகம் தானாகவே குறையும், இது ஊசி நேரம் மற்றும் மோல்டிங் சுழற்சியை பாதிக்கும்.

படி 6. சிறந்த ஊசி வேகத்தைக் கண்டறியவும்.

இங்கு குறிப்பிடப்பட்டுள்ள ஊசி வேகம் என்பது நிரப்பும் நேரம் முடிந்தவரை குறைவாகவும் நிரப்பும் அழுத்தம் முடிந்தவரை குறைவாகவும் இருக்கும் வேகமாகும். இந்த செயல்பாட்டில், பின்வரும் புள்ளிகள் கவனிக்கப்பட வேண்டும்:

• பெரும்பாலான தயாரிப்புகளின் மேற்பரப்பு குறைபாடுகள், குறிப்பாக வாயிலுக்கு அருகில், உட்செலுத்தலின் வேகத்தால் ஏற்படுகின்றன.
• ஒற்றை-நிலை ஊசி தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய முடியாதபோது மட்டுமே பல-நிலை ஊசி பயன்படுத்தப்பட வேண்டும், குறிப்பாக அச்சு சோதனையில்.;
• அச்சு நிலை நன்றாக இருந்தால், அழுத்த அமைப்பு மதிப்பு சரியாக இருந்தால், மற்றும் ஊசி வேகம் போதுமானதாக இருந்தால், தயாரிப்பு ஃபிளாஷ் குறைபாடு ஊசி வேகத்துடன் நேரடியாக தொடர்புடையது அல்ல.

படி 7. வைத்திருக்கும் நேரத்தை மேம்படுத்தவும்.

வைத்திருக்கும் நேரத்தை ஊசி வாயில் திட நேரம் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது. பொதுவாக, நேரத்தை எடைபோடுவதன் மூலம் தீர்மானிக்க முடியும். இதன் விளைவாக வெவ்வேறு வைத்திருக்கும் நேரம் கிடைக்கும், மேலும் உகந்த வைத்திருக்கும் நேரம் அச்சு எடையை அதிகபட்சமாக அதிகரிக்கும் நேரமாகும்.

படி 8. பிற அளவுருக்களை மேம்படுத்துதல்.

அழுத்தத்தைப் பிடித்தல் மற்றும் இறுக்கும் விசை போன்றவை.

இங்கே படிக்க நேரம் ஒதுக்கியதற்கு மிக்க நன்றி. அச்சு சோதனை பற்றி மேலும் அறிக.